编者按：回头看看，本人在汽车行业待了也有将近15年，虽然每家汽车工厂的行事作风都有所差异，但汽车工厂里的那些事，一点一滴都是那么生动精彩。

位于惠州的东风本田零部件，是广汽本田和东风本田的关键零部件供应商，15年前惠州本田开始建设，可以说是广东汽车工业彼时重新起航的重要节点。

如下我们转载的内容，来自汽车前辈——张厚生，长期一线工作经验点滴：字里行间，都满载着对那个峥嵘岁月的自豪与骄傲；时间奔流而逝，不忘过往，且行且珍惜。

1995年的夏天，惠州大亚湾天气很热，太阳直射在人身上都发烫，海边气候潮湿，人体通过大量出汗散热，稍微一运动浑身都是大汗。

在大亚湾西区东风本田汽车零部件工厂里，正在开展热火朝天建设工作，合资公司的保全团队负责规划建设合资公司的水、电、气管网，大家和施工单位日夜赶工。

现在已经基本完成工厂变电站的建设，空压机房的建设，车间内部采用依托屋顶支架，在空中走水、电、气管线，并输送到每个机床计划安装位置的上空，然后从天而降，实现为每台机床提供水电气的供应。

1 工厂大扫除

前期公司预定的各种设备大部分已经从世界各地陆续赶运到工厂，先期已经有部分设备开始到达，但是施工后的车间地面杂物很多，灰尘也很大，要想尽一切办法赶快清扫干净。

公司领导决定安排在二楼办公室工作的张厚生和前期公司招聘的一批骨干员工，大家几十人拿着清扫工具，立即赶赴车间现场，进行清扫突击工作。

合资公司车间第一次劳动高潮是从卫生清扫开始的，大家都身穿白色的棉质工作服，头戴工作帽在现场飞快地清扫地面。

上万平方米的大车间，要用一般普通扫把和拖把完成清扫，工作量很大，车间内天气闷热，很快大家的衣服前后都汗湿了，汗水从帽子四周流了下来。

一张张通红的青春脸庞上，都挂着一串串汗水，不停地往下流，为了抢进度，没有人停下来。行政部门及时对策，为了补充员工流汗太多，中午食堂给现场多送来几大桶热汤，很快就被喝完了。

中午吃完饭，大家接着干，用拖把拖地效率太低，大家就自己发明了一种T型工具，用两根长木条钉在一起成一个T字型，手握一根当手柄，在把头的另一根木条上平行钉上黑色硬胶皮，这样就能把清洗车间地面的大量积水顺利推出车间外边去。

为了提高效率，我们把车间里面水龙头全部打开，没有多久，车间光滑的油漆地面上到处都是一层水。

我们几十个人每个人都拿这样一个工具，并成一排站列好，把工具也并成一排相互对接一起，大家喊一二三一起从南到北推过去，一次次反复进行，地面上的脏水都被推到车间外面去了，多次放水，多次清理。

几天时间，车间地面被清洗得一尘不染，大家辛劳的汗水换来了像镜面一样干净的车间。

2 设备开始进厂

地面干了以后，我们就开始按图纸把地面划分区域，用胶带纸贴在地面当作分界线，把各个零件加工区域，设备保全区域，工具磨锋区域标识出来。

在各个作业区域把各个设备安装位置线也用胶带清楚标识出来，并标识出设备名称和型号，以便设备安装人员能够准确安装就位。

当工厂布置完毕后，各种设备就按顺序进场，要考虑有些设备体积大，要提前就位，在偏远位置的设备要先就位，在路口、交通要道上的设备要后就位，等等这些都考虑周全后，设备都开始大规模进入车间。

由招标指定的专门专业安装公司负责，每台设备在车间外用吊车吊上专用运输车，缓慢移动到车间内部指定的位置，然后用龙门吊把设备慢慢吊起来，离开专用运输车表面。

人工协助定位，放在提前放置好调整垫铁的位置上，进行准确定位安装，然后在设备的工作台上放置水平仪，通过调整垫铁高度找整台设备的水平位置，这样就保证了机床准确安置到位了。

然后，由公司专门技术人员和设备厂家技术人员一起接上水、电、气等，并将设备为了运输安全加装的一些紧固装置去掉，设备就算初步就位了，以后机床厂家人到位给设备加上润滑油，配好专门的冷却液，设备就可以开始进入调试阶段了。

3 设备调试前

大量设备进入车间，公司上下各个单位到处都是十分繁忙，各个设备厂家人员都先后到达现场开始调试设备，制造部领导和骨干们都十分忙碌，都觉得时间不够用。

一方面接待安排各个设备厂家的安装调式人员，一方面穿插推进安装调式计划的实施，为了保证进度，大家都是满负荷运转，白天晚上休息日，几乎所有时间全部用上，全力以赴的开展设备安装调试工作，为公司早日投产争分夺秒。

设备随带的大量工具、刀具和备件我们都集中起来，摆放在一个刀具仓库里的货架上，并标识备件名称型号，和所用设备，以便使用时能够及时寻找。

这时工厂长办公司已经搬到车间办公室的一个独立的会议室里办公。我们制造部办公区域就在车间办公室入口处的一个敞开区域。

富冈工厂长几乎每天早上会组织召开晨会，组织大家汇报解决各种问题，制造部内部也会召开各种临时会议，讨论布置各种问题，会议一结束，大家都紧急投入到各种事情处理当中去，并把处理结果及时汇报给团队领导，以便相互知晓。

这时候生产部也在车间大办公室的一个区域集中办公，他们在车间的毛胚区域里已经堆积不少从东风公司采购过来的毛坯等待加工，还有部分从日本先期进口过来的毛坯零件，开始投入调试设备，叉车司机在现场忙碌搬运毛坯。

质量部也已经在车间封闭的质量控制办公室里就位，各种零件质量形位公差、尺寸公差、表面光洁度检查设备，凸轮曲线检查仪器等都已经安装调式完成，等待生产线上加工出来的零件来进行测量。

为了提高交流效率，我们中方员工业余都已经开始刻苦学习了一段时间日语，一些工作会话，都努力自己去交流，尽量不用翻译，这样不论是和日本派驻员，还是技术支援者之间交流就快多了。

因为每天要用到日语，因此大家日语学习的积极性也很高，每天下班后宿舍到处是播放日语录音带的声音，一盘磁带听了无数遍，最后上面的会话都能随口说出来，几盘磁带听下来，日语听说能力大幅度提高，使用日语的信心也就大幅度增加了。

公司总务人事部门还给大家开设日语培训班，加速大家提高日语知识水平。日语水平的提高，大家能够很快学习到当时日本本田汽车公司各种制造技术和理念，能够方便学习到各种世界先进水平的设备、刀具技术知识。

随着设备大量进入车间，人员就位，以前寂静的车间很快就灯火通明起来，到处是机器轰鸣，刀具飞旋，人员忙碌，宽敞明亮的车间很快就充满了勃勃生机，那真是一个激情燃烧的岁月啊！

4 生产线调试

车间各条生产线设备调试进入高峰期，一台台设备被安装到指定的位置，接上水电气。

设备厂家的技术人员和合资公司的技术人员，生产人员，设备保全人员通力配合，全面进行设备调试，力争早日打通生产线。

各台设备并不是一装上就可以加工出合格产品，要对设备前期设定的参数针对生产现场实际情况，进行最后修订和完善，设备在包装运输和安装过程中，难免有各种精度走失现象。

因此，设备调试工作进行十分艰难，很多设备多次加工都很难出现一个合格产品，当时安阳轮毂支架专机线由于赶工期，设备到合资公司来调试碰到很大问题。

当时日本技术支援者是葛西，中方技术负责人是杜卫东，后来要殷洋武也到现场支援一段时间，我作为刀具负责人也全部参与的调式的所有过程。

开始的时候，很难加工出一个合格的产品来，设备故障率很高，刀具寿命很低，特别是斜孔深孔钻工序，加工过程中经常打断，开始只能加工几个零件，钻头就要更换，调整时间又长，工人苦不堪言。

后来经过攻关，选择不同厂家钻头，让其更加具有韧性，更加耐磨，修磨不同的钻尖角度，让其更加锋利，同时改善切削液流量和质量，改进操作办法，增加排铁屑次数等等办法，这样加工工件数才开始不断提高。

这样一个看起来很简单的加工工序，都有这么多改善和调整的地方，其它复杂加工地方更是如此，安阳专机经常出现工作台不抬起，不转换角度，转换角度不准确，或者不能落下的各种问题。

同时设备防护问题也很多，切削液大量四处飞溅，工作现场湿滑，操作者容易滑倒等等各种问题存在，都需要设备厂家配合整改，整改要进行设计，制作安装，也要时间周期，因此严重影响了生产线调试进度的推进。

碰到问题，经常把有关负责人请到现场去会诊，寻找问题根源和解决问题的办法，制造部长川田、王永生，甚至工厂长，副总经理有时都会到机床边上和大家一起分析解决问题。

为了赶进度，每天加班是家常便饭，晚上干到很晚，有时候甚至干通宵，技术负责人也是要求陪同大家一起加班加点。

那时候，轮毂支架线由于切削液经常飞溅到工作服上，因此洁白的工作服很快就变色了，污渍很难去掉，都像穿上了迷彩服一样。那时候在支架线工作的杨吉昌、伍福兴、潭集湘他们个个都像野战军一样，在各个岗位上辛苦的工作。

连续几个月这样的拼命调试改进，桀骜不驯的轮毂支架线才开始逐渐稳定下来，质量开始稳定，生产效率也增加，开始每天生产几个合格产品到每天生产几十个合格产品，大家终于看到了一线希望。

其它各条线碰到的问题也是各个不一样，大量在广东省招聘的新员工要尽快对这些设备熟练掌握本身就是一个挑战。

当时合资公司进口的很多技术先进的设备，如加工中心，数控车床，数控磨床操作调整本身就要求很高技术基础，刚从学校毕业出来的大家要快速掌握这些设备的操作和使用，必须拼命努力才行。

那时凸轮磨床调整一次，到加工合格产品往往要一天连续工作，有时候要几天才行，当时占富清负责凸轮轴线技术工作，周翔和吴绍武他们经常会为了一次凸轮磨床调整，连续干上几天，才有满意的结果。

而加工中心，数控车床、数控磨床出现故障后，要排除故障，对保全技术人员也是一个大的挑战，因为当时数控设备使用数控技术都高于当时国内已经有的数控技术。

因此大家要边学边干，使用说明书都是英文的，因此大家都是拿一本字典，一边翻字典，一边看说明书，一边寻找问题根源，寻找对策，那时负责保全技术的常志强，袁鸿刚、张树良、张大鹏、王军等他们一忙就是一整天，晚上还要陪同生产线加夜班。

李友勤负责的转向节线设备问题也不少，加工中心一旦出现故障，排除时间长，有时还要发传真到日本厂家去咨询问题解决办法，而国产万能铣床负责切断工序，经常把刀片卡在加工途中，甚至连续打坏刀片，各种问题就这样频繁地出现，又要即时寻找各种解决对策。

潘伟负责的差速器壳生产线调整也是出现各种技术难题，日本柳河精机的内十字球面镗孔专机精度不稳定，很难达到质量标准。

大河机床生产的立钻上下行程控制精度也是不稳定，好在差速器壳生产线设备到货时间早，最先开始调试，也最先实现了生产线打通任务，这给各个生产线带来了希望和压力。

5 过去、现在和未来

大家一鼓作气，终于在1995年9月30日那天实现工厂生产线基本都打通了，公司为此还组织了一个大型活动，纪念这个日子。

十一以后，大家一鼓作气，完善各条生产线的操作指导书，检查标准，各种目视管理板，以及完善现场工位器具和5S水平。

为了让整个工厂以一个崭新的面貌出现，公司组织工厂员工自己动手，对所有车间地面全部进行了统一油漆，并划分各个零部件班组区域，整个工厂焕然一新。

1995年11月30日，合资公司投产仪式在工厂大车间捆包区域搭台举行，东风公司时任总经理马跃、本田株式会社时任社长川本信彦为投产仪式剪彩。

东风公司、广东省和日本本田公司三方密切配合下，东风本田惠州项目形成年产5-10万辆份发动机、变速器及悬挂系统等7种零部件生产能力，产品全部销往日本及东南亚等国家和地区。

当时这样一个公司，经过25年的努力，现在发展越来越大，越来越好，已经成为一个有员工几千人，厂房几十万平米的大型零部件企业。

产品不但供应中国销售的东风本田、广州本田公司的汽车装车，还远销到日本、东南亚及全世界的日本汽车公司去装车，这是一个奇迹，这也是一个传奇故事。