大家好，我是一颗电芯。准确来说，是一颗即将被安装到轩逸·纯电上的电芯。

不久之前，我的“爸爸”——东风日产，向我的“妈妈”——宁德时代下了一份“私人订制”的订单。

没过多久，我就和我千千万万的兄弟们一同，来到了这个世界上。

宁德时代的工厂很先进，但当我再一睁眼，我已经发现自己躺在广州花都东风日产第二工厂的生产线上。

而围绕在我身边的，还有来自全国的专业汽车媒体老师们。

听说，我今天将要经历一趟“冒险”之旅，完成从一颗电芯（CELL），到成为一个电池模块（MODULE），再到成为一个电池组（PACK），最后成为一辆轩逸·纯电的蜕变。

可能大家还不知道，轩逸·纯电，是合资品牌的首款国产纯电动汽车。

他采用与日产聆风LEAF相同的专业纯电平台打造。

更继承了LEAF累计销量43万台、累计行驶里程100亿公里，而电池0重大事故的优秀基因。

得知自己要变成他的一份子，眼前这个陌生的环境，似乎也变得可爱起来。

那么，我从一块电芯到一辆完整的电动车到底要经历些什么？

下面，我们就来一同开始这场“冒险”吧。

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按照工程师的说法，我和兄弟们，最先要经历的第一个流程，就是完成从CELL（电池单元）到MODULE（电池模块）的生产过程。

我们完成这一过程的地方，更堪称是顶尖工艺的集结地。自动化率高达96%！

此刻，我正身处数千平米的生产线，被两排精密的全自动生产设备占据了绝大部分空间。

但我却只看到了屈指可数的数个工作人员穿梭其中。

整条生产线仿佛让人走进了“外科手术室”般，在干净、整洁的同时，给人精密、先进的第一印象。

而我和我的兄弟们，还都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节。

其中，更包括了激光裁剪、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等多道精密自动化生产工序。

最终，在走完这些工序后，我们便组合成了一个完整的MODULE（电池模块）。

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完成MODULE后，我的这场“冒险”只是走完了第一步。

接下来，更多和我一样的兄弟们将加入进来，并组成一个PACK（电池组）。而一个完整的PACK，才是轩逸·纯电的动力来源。

这个过程，离不开那些全副武装，身穿戴着绝缘鞋、绝缘手套、安全头盔、护目镜的工作人员们对我们的悉心“照顾”。

听东风日产的工程师介绍，这里的每个工作人员除了持有国家认证的电工资格证书外，还拥有非常丰富的高压作业经验。

毕竟，24个电池模块串联后电压高达380伏，专业事必须专业人来做。

电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等6道主要工序。

为了确保整个生产流程的完全可控，我们“上头”还有一个叫做MES的系统扮演着“天眼”的角色，事无巨细地记录着每个生产的细节。

定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统，悉数上传至日产总部，其中重要数据更是要保存5年以上。

当然，即便我们组成了一个PACK，但远还不到可以组装“上车”的时候。

东风日产为了严格确保电池品质。我们整个电池包的关键参数需要进行校验，确保PACK符合设计要求的同时，避免虚接等情况发生。

1.5KPa的高压气体被注入到被密封好的我们的包内，并要求在15秒内没有气体外泄，以确保整个电池包处于完全密封的状态。

最后，我们还有接受15分钟高压充电测试，模拟21种日常容易遇到的充电情境。

并且，还有专门的QA检测环节。对整个生产装配流程再次进行校验，确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测，实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

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最后当然就是总装“上车”的环节了。

轩逸·纯电要经历的总装过程其实也和许多燃油车型也是大同小异，括的车身和底盘的结合，还有电池、电驱模组的安装等等。

但重点值得一说的是，东风日产还考虑到了实际用车过程中，环境因素变化对我们的影响，制定了非常周密的安全防御设计。

为了防止机械变形、挤压、撕裂、隔膜破裂导致的内短路，日产克制地将我们布置在前后轮中间，并且采用了1.2GPa超高强度装甲。

我们内部还有玻璃纤维和凯夫拉组成的隔热材料进一步防护，更有极端情况下能够迅速释放内部压力的泄压阀。

此外，我们周围还留出足够的防碰撞溃缩空间，最大限度提供被动安全保障。

同时，为了防止过充、老化、低温对我的影响，日产LEAF做了大量的数据积累和实验，定义出明确清晰的充电电流电压边界，以此管控整个充电过程，保障充电的安全。

功夫拍案

经历完这一整场完整的“冒险”，我发现， 与其说是“冒险”，还不如说是东风日产从源头开始，将所有可能出现的风险都降到了最低。

也正是因为东风日产为了轩逸·纯电乘客的安全做了那么多不易被察觉的努力。

拥有日产聆风100亿公里，电池0重大事故优秀基因基因的轩逸·纯电，无愧于纯电领域的安全标杆。

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