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了解小米汽车的诞生之地丨探秘北京小米汽车工厂

新出行 2024-04-18 00:01

2024 年 3 月 19 日，坐落于北京市亦庄经济技术开发区的小米汽车工厂正式揭幕。当天董事会也选择在小米汽车工厂召开，董事们参观了工厂，并试驾了小米SU7。且小米品牌首款摩德纳平台车型——小米 SU7 也于此工厂正逐步扩大产能生产中。

那么这座刚刚揭幕的北京小米汽车工厂能够实现怎么样的产能效率？又会有哪些“黑科技”？此次我们就走进车间，带大家来探秘探秘。

小米汽车工厂有什么特别之处？

如果用一个字来形容小米汽车工厂，那就是：大！

整个小米汽车工厂园区占地面积 71.8 万㎡（相当于 1 个故宫）、建筑面积 39.6 万㎡（相当于 2.6 个故宫）。不仅占地面积大，黑科技规模也足够大！

在了解小米汽车工厂前，我们先来了解一下新能源汽车的制造工艺：

一般传统车企四大工艺：冲压、车身、涂装、总装；
小米汽车工厂六大工艺：冲压、大压铸、车身、涂装、总装、电池；

一、压铸车间

小米超级大压铸车间

小米自主研发的“钢铁巨兽”——9100吨的小米超级大压铸集群！压铸岛占地面积840㎡，足有两个篮球场面积大小，总重1050t。

9100吨的小米超级大压铸集群

小米全链路自主设计大压铸设备集群系统有哪些：

一体化 9100t 压铸集群互联系统
5分区浇道模具浇排系统
一体化压铸集群 PMC 数据应用平台
视觉大模型质量判定系统
AI主动优化压射参数设定系统
一体化压铸耐久试验平台
密闭铝液自动传输定量系统
一体化压铸抗压安全测试平台
一体化压铸装配产线设计

小米全链路自主设计大压铸设备集群系统

9100吨的小米超级大压铸集群

什么是小米超级大压铸 XIAOMI HyperCasting？
以9100t的超强锁模力将模具牢牢锁住，随后将700℃高温熔液态铝合金原料，通过 340 倍标准大气压的压力，以 25 倍的重力加速度，在 100 毫秒内注入到模具内高速压铸成型。

小米一体化压铸最大的优势是：化繁为简。

72零件合一，生产工时减少45%
减少840个焊点
整体重量减少17%
200万公里以上使用寿命

整个压铸过程只需要120秒左右，一块小米汽车一体压铸的后地板就完成了。

那生产完的后地板铸件，怎么保证它的质量呢？

答案就是：业界首创 AI 质检技术，自研 X-Eye 智能质检系统，代替人眼识别并指出缺陷，准确率>99.9%，效率提升数十倍。

AI X光检测

使用 X 光机给每个压铸件拍摄 28 张 X 光片、探查压铸件内部缺陷。自研 X-Eye 智能质检系统，高精质检大压铸件的内外部，激光雷达检测外观尺每个一体压铸后底板拍摄 28 张 X 光片，检测效率是人工的几十倍，AI 全方位高效检测是否存在内部缺陷

拍摄作业画面

二、冲压车间

冲压线

应该是整个工厂里最忙碌的车间了。

每 4s 制造一个或一对零件，车身的所有大型覆盖件全部在这个车间生产，覆盖件生产出来后，先经由人工检查。

人工检测

然后会拿到边上的蓝光监测点抽检，有12000多个检测点，360°无死角全方位检测。

冲压车间蓝光抽检

三、车身车间

进到车间的第一感觉就是：有好多好多好多的机器人，有在工位的机械臂，还有一边“唱歌”一边干活的运输机器人，反而很少看到车间同事！

外覆盖件自动化装调

AMR物流车100%自动化运输

那是因为车间引入了 700+个机器人，车身车间关键工序 100%自动化，综合自动化率 91%，属于是全行业领先水平。

车身车间

自动物流：AMR视觉机器人：车间里有许多小小的运输车，它们是 AMR 视觉机器人，它和传统物流 AGV 小车最大的区别是通过 AI 算法实现运输，不需要电磁感应式引导线。整个小米汽车工厂共引入了接近 200 个（181 个）AMR 物流机器人，它们全部采用激光雷达感知方案，相当于车间内的“无人驾驶”。它们可以依据各车间的生产情况自由调整路线、统一调度。其中，车身车间的 94 台 AMR 机器人灵活实现了中大件 100%自动化运输
自动上件：41 台自动视觉上件机器人，大件 100%自动上线 //其它工厂主要靠人工。
自动连接：车身车间 269 台连接机器人，可以用点焊、自冲铆接、热融自攻丝、涂胶等 10 种先进的连接工艺连接 2340 个点，并涂上 92m 长的结构胶，100%全自动连接形成小米 SU7 的钢铝混合车身骨架，助力小米 SU7 51000N·m/deg 超高强度车身。
自动拼装：国内唯二，定制开发 100%“四门两盖+翼子板”自动装配系统，实现极窄车身间隙。
自动检测：100%激光雷达车身装配精度在线检测，系统精度 0.05mm，207 个关键检测点，行业领先。

100%自动车身连接

四、涂装车间

从车身车间组装好的白车身，就会被运输到涂装车间。

小米SU7“镜面级”的漆面效果是怎么实现的？
小米全面采用目前一流的的 7 轴喷涂机器人，机器人的雾化器旋杯能够以每分钟 7 万转的超高速旋转、边缘的线速度甚至超过了音速。

这样能够把油漆液滴分散至微米级，让油漆的覆盖极为细腻均匀，喷出来的漆面自然跟镜面一样平整光滑

小米SU7一共有8个涂层（镀锌层-薄膜-电泳-中涂-两道色漆-两道清漆），涂装结束后，每一辆车都会接受抽检，确保漆面符合“镜面级”效果。

7轴喷涂机器人

验收灯廊

五、电池车间

小米汽车对于电池包的质量要求非常高，有专门的电池车间，可实现CTB电池的完全自主研发和和自主生产。

自动化涂胶

双大面气凝胶

电池包上盖拧紧

电池包关键工艺如：激光焊接、涂胶、拧紧三大工艺 100%高精度在线检测，实现电池包「零缺陷交付」。

采用 OCT 技术（光学相干层析成像）进行焊接的实时质检，这是视网膜手术常用的检测技术
CT 技术＋视觉算法，实现电池涂胶的「零质量缺陷」
动态红外追踪技术＋视觉算法，实现「100%拧紧防错」

六、总装车间

所有生产好的车身组件，会被运送到总装车间进行最后的组装。比如会将车身安装上小米自研的CTB电池，除了电池，还有前后挡风玻璃、方向盘、座椅、电机。

大件自动化装配

前后风挡、全景天幕机械臂自动化装配，安装精度低于±0.5mm，工艺稳定、车身美观。

前后风挡全自动装配

电池车身合装

大量零件：数百个零件、 50+结偶点位、10+m 座舱密封胶条;
超高精度：各个零件紧密规整地排列在 10 ㎡区域内，零件间位置度误差≤±0.5mm，合装定位精度达到 0.1mm，缝隙之小无法塞入ISO 标准下的 A4 纸//较传统工艺提升100%；
高效快装：从零件到车体合装完毕，全程耗时<30s //较传统工艺减少 50%；
全程可控：全链路测量、装配、拧紧数据全程监控采集，实现超十年的数据追溯。