11月23日，“2022世界智能制造大会”重磅发布了国家级“智能制造标杆企业”名单，全国仅十一家企业最终摘得桂冠。安波福中央电气（上海）有限公司成功荣膺“智能制造标杆企业”称号，成为唯一获此殊荣的跨国汽车零部件供应商。作为人工智能引领汽车零部件动态协同生产的典范，助力中国汽车产业链供应链数字化、智能化、柔性化、协同化发展。

安波福中央电气（上海）有限公司位于上海安亭，是全球科技公司安波福（纽约证券交易所代码:APTV）在上海设立的生产基地之一，是安波福全球最大的连接器生产基地。安波福中央电气（上海）有限公司积极践行“中国制造2025”发展战略,明确了 “自动化-数字化-智能化”的智能工厂转型方向，基于本土自主创新研发的研、产、供、销、人、财、物全面高效协同的智能信息系统和高度模块化、自动化、柔性化装备，从根本上实现了智能化生产制造及智能化运营管理，显著增强了汽车产业链供应链间资源和制造能力的动态分析和柔性配置水平，产品研发周期提升26%，运营成本下降30%。 

赋能于数据，实现全流程动态协同

●  全流程动态协同生产：从订单下发、产品设计、生产排程，到物料配送和产品入库，实现全面精准追溯与实时动态调度。通过为原料、半成品、产品等赋码标识，采集物流流转信息，实现正向跟踪和反向追溯；APS/MES与仓储与物流系统高度集成，依托自主研发三层立体高速物流输送线，结合AVG自动导航小车等，可日处理6,000拖及15,000箱货物，实现自动动态调度与配送，年周转率200次，有力支撑大规模柔性生产。

●  供应链高效协同作业：借助供应链智能制造协同平台，实现从接收客户订单、下达物料计划、交货、入库的一体化协同，已有近85%供接入平台；基于市场大数据与销售管理系统，实现针对每一家客户的车型、项目、平台、SOP时间、装车量、细化到月度的需求预测，与设计、生产、物流等系统集成，动态指导长期/短期的运营配置和优化。

赋力于智能，增强资源与制造柔性水平

●  自主升级第三代高速柔性产线：通过机器人视觉辅助部件、全机器人智能组装、全自动化100%智能在线检测,实现装配自动化以及多种产品自动化混线生产；注塑装备机械手自动下料和摆箱通过系统联动，实现从原料供应到成品装箱入库的全流程物料流动自动化。85%装配线实现自动半自动化，建成自动化生产线150条、柔性化生产线7条。

●  产品与工艺数字化研发：构建开发与制造全过程数字化、仿真化设计，通过塑件成型、产品结构、组件级温升等仿真模拟，以及产品与工艺设计的参数化、模块化知识库应用，可实现产品前期设计优化，与可制造方案的快速验证，极大提升产品交付速度，产品项目顺利交付率98% 以上。

●  加速提升本土供应链效能与柔性：通过全面集成SAP、EDI、电子竞标、电子订单与合同、交货、质检等数据，实现对供应商生产、技术、财务、环保、安全、社会责任等多维度、可视化的风险隐患识别与预警、智能化绩效跟踪与评估，极大支持加速培养满足全球采购质量标准的本土供应商，供应商本土化率超过80%。

赋智于创新，落实自主开发与设计

在中国智能工厂创新化升级项目中，很多强大的系统及解决方案均由本土团队牵头自主研发，提升了安波福团队研发能力，并极大促进安波福全球智能制造水平升级。

●  核心装备自主研发：85%以上装配线由本土团队自主设计研发并主导安装，实现低成本线型模块化柔性线替代传统手工装配线。

●  模具自主开发：通过自主研发3D无纸化模具加工技术，实现了模具设计、制造工艺、模具加工一体化。

●  工业软件自主研发：自主研发的MES（制造执行系统）配合自动化产线技术，通过PLC控制系统和工业机器人的应用，并与SAP、智能仓储、AGV（自动导引运输车）等技术进行集成，实现生产过程的自动化、柔性化。

●  智能排产系统定制化：定制化的智能排产系统通过数据整合，结合寻优算法和多约束条件，生成排产计划并推送到MES中，并能依据生产动态自动优化修正生产计划。

通过实现人工智能分别在数据，产线，创新的切实落地，安波福中央电气（上海）有限公司有力推动了企业间设计、生产、管理、服务等环节紧密连接，实现基于网络的生产业务并行协同，并将富余的制造能力对外输出，优化配置制造资源，从根本上实现了产业链供应链智能化制造及智能化运营管理。同时该智能工厂一体化的解决方案确保了建筑全生命周期的绿色智慧运营，极大地降低了碳排放量，助力碳中和目标，打造更加可持续的移动出行未来。

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