12月1日，神龙汽车有限公司成都分公司总经理袁汉平代表成都工厂在北京捧得2018中国最佳工厂优秀运营奖。

神龙汽车成都工厂的获奖理由是，作为东风集团及PSA集团的中高端乘用车生产基地，该工厂通过同步建设零部件工业园，实现技术、质量、成本和交货期协同；可实现5+1车型、传统燃油车和新能源车共线生产的柔性化设计；目前在PSA集团全球16个工厂的绩效排名中连续数月位居第一。

中国最佳工厂/中国运营卓越奖由世界著名的咨询公司科尔尼与中国领先的汽车商业媒体汽车商业评论共同主办，评奖从客户满意度、质量、经济性、敏捷性、价值创造等5大维度13个标准出发，其评估超过100个指标。

此项评选是全球最佳工厂/全球运营卓越奖的重要组成部分，后者由全球知名的管理咨询公司科尔尼于1992年在德国率先发起。3年前引入中国的中国最佳工厂/中国运营卓越奖是中国汽车制造领域最高级别的评选和研讨会，旨在发现并表彰中国范围内表现优异的制造业公司。

本次评审的主题是“智能制造”，专家评审组进入成都工厂，基于对多个绩效维度对成都工厂生产体系进行全面的评估，涵盖财务绩效、供应商整合、生产工艺、供应链管理、资源管理以及“工业4.0”数字化与新技术使用等多个方面。

神龙汽车有限公司成都分公司总经理袁汉平介绍，神龙公司成都工厂从2014年10月奠基，到2016年9月投产，仅用了690天，首期建设占地2484亩（约合165.6万平方米），建筑面积54万多平方米，年产能24万辆。

作为PSA集团全球新一代标杆工厂，在产品服务、生产方式、生产装备和供应链仓储四方面实现了智能化，在绿色、环保、节能方面广泛的采用了世界上先进技术，在汽车行业起到非常好的引领作用，是率先实施“中国制造2025”战略、推进汽车制造技术升级与转型换代的先行者与实践者。

神龙公司成都工厂在国内率先采用模块化供货方式，实现同步研发、同步生产、同步供货。在工厂内建设集成配套车间，同步建设零部件工业园，实现技术、质量、成本和交货期完美协同。

该工厂的冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，充分展现了“中国制造2025”的魅力与风采。

走进冲压车间，第一感受就是强烈的视觉震撼。冲压车间拥有高速机械压机，最高节拍可达15次/分钟，全线封闭防尘降噪，实现零排放，噪音控制在83分贝以下；实施更优化、更高效能的模具设计，单台压机冲压次数减少16%，安全、环保、智能化工艺技术水平，处于行业领先水平。

进入焊装车间，如同走进机器人的世界。焊装车间共计442台机器人，全自动化装配技术，应用机器人点焊、自动弧焊、激光焊、机器人螺柱焊、自动涂胶等先进工艺，国内率先采用激光焊和中频焊技术，所有焊点实现100%自动化焊接，焊接工艺柔性化程度高，可满足5+1车型共线生产。

该车间采用MES+ANDON即生产信息化、精益化管理的工业系统，柔性化、订单式生产。焊装生产线的集成创新、智能化技术工艺装备水平，处于行业领先地位。

来到涂装车间，犹如走进空气净化的实验室。这里全线采用国际领先的工艺标准与技术装备：前处理采用绿色环保的硅烷工艺，与传统磷化工艺相比，根除了锰、镍、磷等离子排放，具有节能70%、残渣降低90%以上、重金属零排放。

涂装车间共有18台密封机器人、68台喷漆机器人，全面实现车身内、外表面的自动化喷涂；烘干炉实现余热回收，大幅降低碳排放涂装生产线节能减排、绿色环保的显著优势与技术水平，国际领先。

走进总装车间，全球新一代现代化汽车大生产的气息扑面而来。这里全线呈S型布局，采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）等综合物流解决方式，实现零部件物流与总装工序工位的精准对接，零部件集配率达95%。

在实施车辆内外180多项传统检测的基础上，这里新增智能驾驶辅助自动检测系统，并建立了全长4.5公里、27种检测路谱的国际一流厂内专用跑道试验场，新车检测下线后，进行100%跑道试验。总装生产线运用了智能化全程质量检测、国际一流多路谱跑道试验等多项新技术，行业领先。

2018中国最佳工厂的评委们一致认为神龙公司成都工厂具有“领先的智能化制造优势与卓越的管理体系支撑”，不愧是中国汽车“智能制造”的排头兵。

目前，神龙公司成都工厂采用PSA集团旗下的EMP2模块化平台，可以同时生产轿车、旅行车、轿跑车、SUV以及LCV多种车型，并可根据不同的需求进行调整，车型轴距最长可达到2900毫米。

高端智能欧系SUV东风标致4008，全球品位旗舰SUV东风标致5008，专业级舒适SUV东风雪铁龙天逸C5 AIRCROSS均产自这里。

未来，神龙公司成都工厂将继续以建立智能化、柔性化、集成化的全球精益工厂为己任，产出智能化精品车型，为中国智能制造贡献一份力量。

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