优秀的人不管做什么事情都会很优秀，因为他们在背后所付出的努力是常人无法想象的，日产汽车就完美的诠释了这句话，它不仅在制造汽油车方面做的很出色，造电动车也不例外。自从2010年日产的第一款电动车聆风上市之后，到今年已经走过了8年光景，在这期间，全世界售出了41.5万台聆风，却从没有发生过任何因为电池的问题而引发的自燃事故。而在这背后，是每个电芯在加工过程中上千次的过充、震动、热冲击甚至针刺等测试，每个电池都是在这一系列刀山火海的考验中“存活”下来的。

如今，日产的轩逸·纯电所使用的动力电池更是基于聆风的电池技术所打造，并进行了进一步升级，下面就带大家看看，究竟是怎样的制造工序，才能保证电池包的安全性能如此之高呢？

电芯：在组装之前都要经过过充、针刺等严格的测试

轩逸纯电所搭载的电芯并非自主研发制造，而是使用了由宁德时代所供应的镍钴锰三元材料的软包电池。因为轩逸纯电是一款油改电车型，所以在制造的时候并没有专门预留放置电池的空间，所以轩逸纯电的动力电池只能见缝插针的往有限的空间里塞。而在电池结构上，软包电池相比于方形电池和圆柱电池的体积更加纤薄，所以其在电池布局的灵活性上要比另外两类电池更好，轩逸也就自然而然的采用了这样封装形式的电池。

Module线：通过复杂的工序将电芯组成为电池模组

电芯要经过一系列复杂的工程才能制造成电池包，而它所经历的第一个组装步骤就是Module线，所谓的Module线其实就是电芯由一个一个的单体组成到电池模块的过程，在这个过程中，自动化生产线会对电池进行极耳切割、母排焊接、热成型封胶等大量复杂的工序，最后组成一个电池模组。

Pack线：24个电池模组集装成为1个电池Pack

Pack线是电池组组装成为电池包的一个步骤，在这个过程中，24个电池模组分别以6、6、12的数量装配在左前堆栈和右前堆栈和后堆栈，每个电池模组的容量约为1.58kWh左右，重量约为8.7kg。之后还要经过主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试、以及QA检查等工序。

在电池pack装配完成后，还要进行 15分钟的高压充电测试，在这段时间里，要模拟21种日常容易遇到的充电情境，保证无论在什么复杂的情况下电池都可以保持良好的工作稳定性。

电池的被动安全设计：增加缓冲溃缩区，配备隔热、防护罩层

为了保证电池在受冲击时不会发生太大危险，日产还为电池Pack增加了钢材外壳进行保护，每个电池组之间也都预留了缓冲的溃缩区，而且每个堆栈外都配备了两层用于隔热、防护的罩层。

总结

每一个软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能制作成轩逸的动力电池，这样一丝不苟的精神也是其电池安全性超高的原因。

但在电池配置方面，轩逸纯电搭载的是容量为38kW·h的三元锂电池组，综合工况续航里程为338km，相比于合资车型这样的续航里程并不算少，但跟国产车动辄400km、500km的续航里程相比还有一定差距。而对于一款油改电车型，因为在制造过程中车内并没有专门为电池预留出空间，所以想要使用容量更大的电池，还是需要从本质出发，设计一个基于纯电平台所打造的车型，这样才能进一步提升其在市场的竞争力。

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