当一块电池的碳足迹可以被扫码查看、被分级标签、被直接决定能不能进市场，“零碳”就不再是环保口号，而是一张入场券。

此前不久，宁德时代董事长曾毓群在核心运营碳中和发布会上说了一句很重的话：“我相信，在未来，不零碳的电池将被时代所淘汰。”

同一天，宁德时代宣布已在2025年底实现核心运营碳中和，并定下2035年实现价值链碳中和的目标。

这不是一家企业的“环保表态”。

就在曾毓群表态的第二天，欧盟《新电池法》碳足迹等级标签于8月18日强制落地：所有出口欧盟的动力电池，必须贴上全生命周期碳排放数值标签。

若碳数据等级偏低，意味着在欧盟采购竞标中处于显著劣势。到2028年2月，超过碳足迹最大阈值的电池将被直接禁售

一块电池的碳足迹，正在从“加分项”变成“生死线”。

那么问题来了：碳足迹从哪来？又该如何一步步归零？

零碳电池，为何变成“生死线”？

曾毓群的判断，建立在一张正在快速收口的合规时间表上。

欧盟《新电池法》的时间节点环环相扣：

2026年2月起，工业和储能电池必须提交经第三方验证的碳足迹声明；2026年8月18日起，所有出口欧盟的电池须加贴碳足迹等级标签。

2027年8月起全面实施“电池护照”，每块电池配备唯一数字身份，记录成分、碳足迹、回收材料比例。

2029年起，碳排放超标的产品将被直接禁售。根据欧盟规划，储能电池的碳足迹限值将逐步收紧（有报道指限值约为100 kgCO₂e/kWh），具体实施时间待欧盟细则确认。

压力不只来自法规。

全球头部车企已纷纷将碳表现纳入采购标准，碳足迹数据正在成为和续航、能量密度并列的招标参数。

宁德时代更是直接要求供应商从2027年起提供碳足迹数据，并对碳排放表现更优的供应商给予优惠条款。可以看到，头部电池厂正把压力向上游传导，整个产业链都被卷入零碳竞赛。

图片来源：宁德时代

在2026世界动力电池大会上，全生命周期绿色低碳被中国科学院院士欧阳明高列为动力电池产业的三大趋势之一。

中国科学技术协会名誉主席万钢也提出加快实施动力电池数字身份证管理制度，让每一块电池从出生到退役的全生命周期数据，都将被记录和追溯。

这和欧盟的“电池护照”异曲同工：当碳足迹可查、可核、可追溯，“零碳”就从模糊的概念变成了可量化的竞争指标。

欧盟的碳足迹标签并非简单的“有/无”，而是按碳足迹水平分为A到E五个等级，等级越低（碳足迹越低）越有竞争力。

对中国电池企业来说，这道门槛格外紧迫。

欧洲是中国动力电池第一大海外市场，约三成以上的出口量流向欧盟。

一旦碳数据等级偏低，在欧盟采购竞标中将处于显著劣势，直接影响订单获取。

那么，为什么是电池？据行业研究数据，在新能源汽车的制造阶段，动力电池生产贡献了约40%至50%的碳排放量

一块电池的碳足迹，很大程度上决定了一辆电动车的“绿色成色”。而电池的碳排放，又主要集中在上游——锂、镍、钴的采矿和冶炼，是整条链条上碳强度最高的环节。

一块电池的碳足迹，怎么“归零”？

要归零，先得看清碳从哪来。

一块动力电池的全生命周期碳足迹，大致分布在四个环节：上游采矿与材料冶炼、电芯制造、使用阶段、退役回收。

具体来看，上游采矿和材料冶炼约占电池全生命周期碳排放的40%到50%，电芯制造约占20%到30%，使用阶段约占10%到20%，回收环节则是“负碳”贡献项。

这意味着，只在工厂里用绿电还不够——如果上游的锂是用火电冶炼出来的，整包电池的碳足迹依然降不下来。

降碳的第一条路径，是制造端的绿电替代。

宁德时代宣布核心运营碳中和，核心手段就是在制造环节大规模使用可再生能源。

松下的目标更具体：到2028年度，全球所有生产据点实现实质零排放，可再生能源发电比例达到100%；到2030年，电池制造碳足迹降低50%。

在国内，四川凭借绿电资源优势和完整产业链底座，在《动力电池产业发展指数（2026）》中综合排名首次跃居全国第一。可以看到，低碳制造正在成为区域竞争的新维度。

第二条路径，是再生材料的闭环使用。

研究表明，使用再生材料生产的动力电池，全生命周期碳排放量比使用原生材料可降低约60%。

宁德时代旗下子公司邦普循环目前已实现镍、钴、锰回收率99.6%，锂回收率96.5%，并通过全球1200家服务网点建立回收体系。

构建从梯次利用、材料再生到闭环回收的全生命周期体系，可使再生产过程碳排放降低40%到60%。

欧阳明高在大会上预判，2030年中国退役电池将超200万吨，回收是千亿级蓝海。回收不仅是生意，更是降碳的关键一环。

回收不是终点，而是一块电池碳足迹“二次降低”的起点。而梯次利用是回收链条上的第一道关卡。

退役动力电池通常仍有80%的可用容量，经过筛选重组后可用于通信基站备份、光伏储能、微电网调峰等场景，相当于让一块电池“再活一次”，减少制造阶段分摊的碳排放约15%。

梯次利用之后，才进入材料再生环节——通过湿法冶金将镍、钴、锂重新提取，回收率镍钴可达99.6%、锂可达96.5%。相比火法冶金，湿法路线碳排放更低，是目前应用最广的再生路线。

第三条路径，是材料体系的源头创新。

钠离子电池因为不依赖锂、钴、镍等稀缺矿产，全生命周期碳排放较锂电池最高可降低60%，被视为从源头减碳的重要方向。

据悉，宁德时代正在大力研发和应用钠电池，2026年已开始在储能领域实现应用。

第四条路径，是把降碳压力向上游延伸。

针对锂矿冶炼等高能耗环节，政策端已要求新建及改扩建冶炼项目必须配套建设不低于年用电量60%的可再生能源发电设施，或直接采购绿电——否则产品在碳核算时将默认采用最高档位的化石能源排放因子。“源网荷储”一体化项目正在矿区加速建设。

四条路径叠加，零碳电池的技术路线图已经清晰。

当然，四条路径的推进难度不尽相同——绿电替代和再生材料闭环相对成熟，而上游采矿冶炼的降碳仍是行业性难题。方向已经明确，剩下的只是时间问题。

但真正的难点，不在技术，而在全链条的协同。

零碳竞赛：谁在跑，谁在掉队？

零碳不是一家企业的事，而是整条产业链的集体考试。

宁德时代是跑得最快的玩家之一。它不仅自己实现了核心运营碳中和，还把碳要求写进了供应商合同：2027年起，供应商必须提供碳足迹数据。

这种“链主带动”的模式，正在把零碳压力传导到上游每一家材料厂、冶炼厂。

远景动力走了另一条路：它给每一块电池配上“零碳绿码”，客户扫描二维码就能看到生产用了多少绿电、排放了多少二氧化碳。把碳足迹透明化，本身就是一种竞争力。

当升科技则把工厂建到了芬兰，海外基地使用清洁能源比例接近100%，同时便于构建符合欧盟标准的供应链尽职调查体系。

在欧盟“碳足迹+电池护照+尽职调查”三重门槛下，海外零碳工厂布局正在成为中国材料企业的必修课。

在2026世界动力电池大会期间，电池行业绿色供应链建设行动与国道318四川沿线零碳运输走廊项目同步启动——零碳的范围，正在从工厂延伸到运输、供应链等更广阔的环节。

但挑战同样现实。

上游中小供应商的碳数据采集能力不足，很多企业连自己的碳排放都算不清；再生材料的稳定性和成本仍需验证；绿电供应在部分地区还不稳定。

图片来源：宁德时代

更隐蔽的挑战在于标准话语权——目前碳足迹核算主要采用欧盟PEF（产品环境足迹）方法论，采用工厂级数据而非行业均值，这意味着中国企业必须建立自己的碳数据采集体系，而不是用“行业平均”蒙混过关。

零碳竞赛不是“跑得快就行”，而是“全链条都不能掉队”。

此外，零碳也在催生新的商业机会。

碳足迹核算、碳管理软件、绿电交易、再生材料认证——围绕零碳电池的新产业链正在形成。

对企业来说，零碳不是单纯的成本支出，而是一次重新洗牌的机会：那些提前布局绿电、回收和材料创新的企业，将在下一代竞争中获得成本优势和品牌溢价。

一个清晰的趋势是：零碳正在重新定义电池行业的竞争规则。

过去比能量密度、比成本、比产能，未来还要比碳足迹。谁先跑通零碳制造、谁能输出零碳标准，谁就在定义“什么样的电池能进入下一代市场”。

回到曾毓群那句话：“不零碳的电池将被时代所淘汰”。

当然，零碳是一个渐进的过程。宁德时代自身也是先在2025年实现核心运营碳中和，再向2035年价值链碳中和迈进。

但竞赛的发令枪已经响了。

这不是威胁，而是预警。

图片来源：豆包工作

当欧盟的碳足迹标签贴上每一块出口电池，当车企把碳数据写进采购合同，当供应商被要求2027年交出碳足迹报告，零碳已经从“可选项”变成了“必答题”。

一块电池的碳足迹要想归零，不在某一个环节，而在全链条：绿电制造、再生闭环、材料创新、上游减碳，缺一不可。

曾毓群说“零碳是使命，更是一种能力”。这句话的潜台词是：零碳不是花钱买证书，而是要在制造、材料、回收、上游每一个环节都建立真实的减碳能力。

当越来越多的电池厂把“零碳”写进战略，当每一块电池都能被扫码查看碳足迹，动力电池产业的绿色转型，才真正开始。

这场零碳竞赛的终点，不是某一家企业的碳中和，而是整个动力电池产业的绿色转型。

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