中国新能源汽车市场高速成长，自主品牌零部件将迎来发展新机遇和新挑战，如何打造新能源汽车领域标杆型供应商？12月15日下午，在由第一电动网主办的第八届全球新能源汽车大会（GNEV8）三电系统分论坛上，巨一动力总经理马文明提出，面对补贴逐渐退坡，巨一将坚定升效率路线，应对降成本需求。

马文明表示，目前电驱动行业现状是：补贴退坡，行业成本压力巨大，主机厂降价要求；电驱动企业面临巨大供应链涨幅，因此，巨一动力从主机厂需求出发，提前寻找应对措施，帮助主机厂减负。 

巨一动力总经理马文明

首先，以节电为目标的研发设计优化：

·电机方案不控制器方案联合设计

有利于提高电机不控制器的高效区重合面积，综合提高驱动系统的效率，进而使综合工况续驶里程提高至少2%，减少对电池容量的需求，降低电池成本。要求厂家需要同时具有电机和控制器设计开发及生产能力。

·设计优化

在产品设计过程中，通过研究电机（温度特性）、控制器（IGBT、母排温度、电容、插件、电特性等关键参数的研究）、减速器的工况特性，按照合理要求设计关键部件，从驱动系统产品本身降低成本。

·系统匹配

电机和控制器性能选择不减速器匹配的研究。电机转速在向高速发展，这样可以提高电机的效率；但是将电机、控制器、减速器集成在一起，效率是否提高才是我们应该重点考虑的。根据WLTC工况进行仿真，电机转速戒低戒高对电耗的降低都没有优势，最终是要在匹配和电耗选择较优平衡点，降低电池需求。

结合实际项目，通过产品替换，在NEDC工况，较竞标产品降低3.74-5.11%。300公里续驶里程可节省1.4-1.92度电。降低整车的电池成本。在WLTC工况，较竞标产品降低2.06-3.95 %。300公里续驶里程可节省0.96-1.83度电。降低整车的电池成本。

在试验验证能力方面，巨一动力通过电机和减速器总成下线测试，台架进行模拟整车运行工况，考核电机和减速器总成产品质量。电机和控制器性能标定实验，最高转速9000rpm，对系统进行MAP测试、外特性实验等，考核产品性能。

器加速寿命试验，采取最恶劣路谱，对产品进行寿命试验，考核产品可靠性。

在高性能电驱动性能测试台，电机和控制器性能标定实验，最高转速12000rpm，对系统进行MAP测试、外特性试验等，考核产品性能。

电机和控制器耐久性实验，20万公里寿命测试和性能复测，考核产品性能。在温度冲击实验中，对产品进行高温和低温来回冲击，考核电机和减速器的耐温性能。振动实验将产品在振动台架上进行冲击测试，考核耐振动性能。交变湿热试验让产品在温度/湿度情况下，考核可靠性。水道散热实验，对电机和控制器的散热性能进行测试，考核散热性能。

噪音测试对电机和控制器进行声学测试，考核产品的NVH性能。其次，在工艺与生产上，保证量产能力:

巨一动力年产24万台套电驱动生产线已经投入使用，能够独立提供电机和控制器成套产品，减少客户管理供应商成本。可集成DCDC、减速器等进行成套供货，为客户提供全套解决方案。严格执行TS16949质量保障体系，具备高品质、大批量快速交付的能力。

马文明介绍，2010年，巨一建设全制程的驱动电机系统专业化制造工厂；2013年，巨一通过了TS16949质量管理体系认证；2016年，定义了电机制造工厂的“四大工艺、20个工序、6个质量门、8个关键工序、1073个质量控制点”制造体系，开始执行IATF 16949+Formel Q+VDA6.5 质量管理体系；2017年, 自动化/信息化持续导入。通过6道质量门控制，MES系统完了与ERP系统的集成和部分设备集成，达到了质量控制和精益生产目的，完成了MBD+AUTOSAR的功能安全软件平台搭建。

展望未来，马文明认为纯电动总成将向集成一体化方向发展。巨一下一代集成化产品开发储备的电机、控制器、减速器三合一产品，将提高集成化，减少三相线，共用单边壳体，降低成本。此外，他认为纯电动和插电混动汽车将有望成为能源互联网的一部分。除了作为传动系统使用外，新型动力总成兼具充电机G2V、逆变器V2G或V2L的功能,使电动汽车除了作为交通工具外，更使其化身为未来能量源互联网的一部分。

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